Товар попадает в данную категорию, когда абсолютное давление в оборудовании больше наружного атмосферного. Это, например, барокамеры, сосуды для газов и паров, трубопроводы, котлы и т.д.
Перед проведением процедуры сертификации необходимо оценить категории опасности. Оценка зависит от нескольких факторов:

• изменение давления,
• температуры при эксплуатации сосуда,
• трубной системы,
• характеристики рабочей среды,
• агрегатного состояния,
• максимально допустимого рабочего давления.

Виды испытаний для оборудования, работающего под избыточным давлением

• Физико-механические испытания – комплекс мероприятий, направленных на установление критериев, характеризующих противодействие материала, изделия воздействующему на него давлению, его способность поддаваться деформации при этом, а также особенности его поведения в разрушающем цикле.
• Неразрушающий контроль -– комплекс мероприятий по оценке качества без физического контакта. В данном виде используются такие методики, как визуальный контроль, испытания ультразвуком, проверка температурными условиями и т.д.

Исследуемые показатели зависят от вида самого оборудования:

Ёмкости под газы первой группы должны выдержать влияние максимальным давлением от 50000 Н/м2 до 20 млн Н/м2 и обладать ёмкостью больше 0,0001-0,001 м³. Для них проводится визуальный осмотр, измерительный контроль, проверка надёжности сварных швов, герметичности, прочности и плотности, а также определение размеров, соблюдение норм и правил механической безопасности. Для сосудов, которые оснащены механическим перемешиванием, определяется уровень шума, вибрации, сопротивление и непрерывность цепи заземления, а также прочность изоляции и ее сопротивление.

Ёмкости под газы второй группы должны выдержать влияние максимальным рабочим давлением более 50000 Н/м2 - 100 млн Н/м2 и обладать ёмкостью больше 0,0001-0,001 м³, а произведение их величин должно составлять 0,005 МПа*м³. Для всех таких аппаратов проводится контроль визуальный и измерительный, определяются размеры, герметичность, прочность и плотность, а также надёжность сварных соединений, механическая безопасность. Ещё данное оборудование исследуется на твёрдость. Сосуды, которые оснащены механическим смешиванием, то они проверяются на уровень шума, вибрации, а также определяется непрерывность и сопротивление цепи заземления. Кроме того, рассчитывается прочность и сопротивление изоляции.

Ёмкости под жидкости первой группы, характеризующиеся максимальным давлением более 0,05 МПа и ёмкостью больше 0,001 м³, при этом произведение данных двух величин превышает 0,02 МПа*м³; максимальным давлением более 50 млн Н/м2 и ёмкостью 0,0001-0,001 м³. Помимо этого, в группу еще входят все комплектующие данного оборудования, способные выдержать соответствующее давление. Для них определяются те же показатели, которые были описаны для двух первых групп.

Ёмкости под жидкости второй группы, характеризующиеся наибольшим давлением более 1 МПа и ёмкостью больше 0,001 м³, при этом произведение этих двух величин равно больше 1 МПа*м³; максимальным рабочим давлением более 100 млн Н/м2 и ёмкостью 0,0001-0,01 м³. Кроме того, в группу еще входят все составные элементы данного оборудования, выдерживающие соответствующее давление. Для них проводится визуальный осмотр, измерительный контроль, проверка надёжности сварных швов, герметичности, прочности и плотности, а также определение размеров, соблюдение норм и правил механической безопасности.

Котельные установки, характеризующиеся ёмкостью больше 0,002 м3, необходимые для выработки горячей воды с температурой больше 110 OC или для получения пара, у которого избыточное давление составляет 50000 Н/м2. Кроме того, к этой группе сосудов относятся ёмкости, оснащенные огневым обогревом, и характеризующиеся объемом, превышающий 0,002 м³. Также в состав этой группы входят сборочные единицы, способные выдержать требуемое давление. Для них проводится визуальный осмотр, измерительный контроль, проверка надёжности сварных швов, герметичности, прочности и плотности, а также определение размеров, соблюдение норм и правил механической безопасности.

Трубопроводные системы, характеризующиеся наибольшим допустимым давлением, которое равно 50000 Н/м2, а также диаметром больше 25 мм. Такие трубопроводы используются для перемещения газов и паров, а также предназначенные для рабочих сред, относящихся к первой группе. Помимо этого, сюда же относятся комплектующие, способные выдержать соответствующее давление. Для всех таких элементов и трубопроводов определяются показатели, как и для других групп.Трубопроводные системы, способные функционировать с максимальным давлением, равным 50000 Н/м2, а также имеющие диаметр больше 25 мм. При этом произведение этих двух значений равно 200 МПа*мм. Данные трубопроводы используются для рабочих сред, которые относятся к первой группе. Кроме того, в эту группу входят ещё комплектующие, выдерживающие соответствующее давление. Для всего такого оборудования определяются показатели, как и для предыдущих групп.

Системы трубопроводов, которые характеризуются максимальным давлением, равным 50000 Н/м2, а также диаметром больше 32 мм. При этом произведение данных величин составляет 100 МПа. Эти трубопроводы применяются для транспортировки газов и паров, а также ещё используются для рабочих сред второй группы.  Для всех таких комплектующих и трубопроводов во время испытаний определяются показатели, как и для предыдущих групп. Системы трубопроводов, функционирующие под наибольшим давлением, которое составляет больше 1 МПа, а также имеющие диаметра, который превышает 0,2 м. При этом произведение данных двух значений составляет более 500 МПа*мм. Данные трубы применяются для перемещения жидкости, а также используемые для рабочих сред, относящиеся ко второй группе. Помимо этого, к данной группе относятся комплектующие, которые способны работать под соответствующим давлением. Для всего такого оборудования определяются показатели, как и для вышеописанных групп.

Арматура, максимальным диаметром не менее 25 мм с применением оборудования первой группы рабочей среды.Также сюда включена арматура с диаметром 32 мм, если используется оборудование, которое функционирует с рабочей средой, относящейся ко второй группе. Помимо этого, сюда же относится арматура, которая имеет диаметр не менее 200 мм, применяемая для трубопроводов, предназначенных для перемещения жидкостей и использующих вторую группу рабочей среды. Для этой категории оборудования в процессе испытаний определяются такие параметры, как прочность, плотность и герметичность. Также проводится измерительный контроль и визуальный осмотр. Помимо этого, определяется их размер, безопасность механического типа, а также прочность соединений, созданных при помощи сварки, и твёрдость.

Устройства предохранительной и показывающей функцию. Во время их испытания определяют такие же показатели, как и в самом первом случае.

Протокол испытаний — это официальный документ, который содержит информацию об исследованиях образцов изделий и их результаты. Это форма отчёта о тестировании, которое было проведено в лабораторных условиях, в котором указываются следующие данные:

• наименование, адрес заявителя;
• информация о продукции, которая подлежит проверке;
• сведения о тестовых образцах;
• место, время, содержание исследований;
• техника испытаний, исследований;
• результаты с выводом о соответствии представленных образцов действующим требованиям

Цель экспертизы продукции ‒ подтвердить её соответствие существующим нормативам.

Протокол испытаний является основанием для того, чтобы изготовитель, импортёр могли обратиться в аккредитованную сертификационную организацию для регистрации декларации в реестре функционально-стоимостного анализа и оформить сертификат. Без этого документа все разрешительные бумаги будут недействительны, что повлечёт за собой штраф и изъятие партии изделий. В связи с этим работники контрольных органов подвергают проверке как сами сертификаты и декларации, так и протоколы испытаний.

Необходимая документация

Для получения протокола требуется приложить:

• документ с наименованием изделия, его описание;
• ТНВЭД код;
• ИНН, ОГРН;
• договор на поставку определённого вида продукта;
• документацию на производственные площади ;
• сертификаты, которые были оформлены ранее ;
• комплект тех.документов.

Уточнить перечень необходимых документов можно у специалистов нашей компании.

Общее число протоколов, которые подтверждают качество и безопасность ассортимента изделий, которые прописаны в декларации/сертификате, должно быть не менее 30% от общего числа ассортимента, кроме пищевых, косметических товаров, уникальных по своему составу. Иногда число документов может меняться. Например, для косметической продукции требуется свой документ на каждое наименование товара. Или для товаров текстиля - число протоколов напрямую связано с составом сырья продукта.

В настоящее время не существует единого реестра протоколов. Каждый отдельный лабораторный центр, который аккредитован для выдачи подобных заключений, ведёт собственный реестр. Если необходимо проверить, является ли протокол подлинным, следует обратиться с официальным запросом в лабораторию, которая его выдала.

В случае подтверждения факта оформления документа его можно использовать для того, чтобы получить сертификат или зарегистрировать декларацию.

Если требования будут нарушены или протокол испытаний - отсутствует, на заявителя будет наложен штраф до 50 тыс. руб., а на юрлицо ‒ до 1 млн руб.

Продолжительность действия документа

Протокол испытаний действителен от полугода до полутора лет (6‒18 месяцев). Конкретный срок зависит от вида изделия, которое было протестировано, и разрешительных документов, которые следует оформить заявителю.

Протокол ‒ важнейшая составляющая для реализации любой продукции, он подтверждает соответствие изделий действующим требованиям и регламентам. Документ подлежит обязательному хранению на протяжении минимум 10 лет вместе с декларациями, сертификатами, которые были выданы на его основании.