Применение HPL для облицовки фасадов и внутренней отделки школ, детсадов и больниц, а также при оборудовании парков позволит увеличить срок безремонтной эксплуатации объектов до 50 лет.
«Доля HPL на отечественном рынке отделочных материалов ниже 1 %, в то время как в мире показатель его использования в архитектуре и промышленном дизайне достигает 10 %, — заявила в рамках оценки рынка HPL Юлия Буданова, директор по стратегическому развитию и маркетингу компании Sloplast. — От этой недооцененности страдают и общество, и государство. Отсутствие опыта применения у проектировщиков и строителей сокращает количество объектов, в которых применяется HPL (с жизненным циклом в десятилетия). Вместо него используются традиционные материалы, быстро “стареющие” в процессе эксплуатации. Как результат — обветшалость отделки уже спустя 2–3 года. Людям приходится жить в городах, где фасады быстро устаревают, лавочки в парках облезают, а стены в больницах и школах изнашиваются. Государство же вынуждено раньше времени выделять средства для обновления социальных объектов».
Переориентация проектов на применение высокотехнологичных композитов, таких как HPL, позволит снизить бюджет на эксплуатацию в 1,5–2 раза и даст колоссальную экономию в среднесрочной перспективе. Но чтобы перевернуть ситуацию, недостаточно просто выпускать больше HPL. Важно создать настоящую экосистему, которая позволит совершить рывок в вопросах интеграции материала. Она должна включать в себя полный цикл от производства сырья до «последней производственной мили», чтобы конечному потребителю не надо было задумываться, как использовать новую технологию в своих проектах. Вместо этого он должен получать уже кастомизированное решение под свои уникальные требования.
«Объединение предприятий вокруг исторического лидера отрасли — стратегический шаг. Являясь разработчиком технологии HPL, компания Sloplast имеет богатую научную базу. Это обеспечивает глубокий подход к контролю качества производства. Опыт в разных отраслях, включая транспортную, медицинскую, позволит системно развивать новые направления и использовать уже имеющиеся научно-технические разработки, как, например, материалы с биоцидным покрытием», — заявила в рамках своего выступления Юлия Буданова.
На данный момент уже завершен подготовительный этап модернизации, инвестиции в которую составили более 500 млн руб. Следующим шагом станет запуск в 2026 году нового пресса стоимостью около 1 млрд руб. Эта масштабная часть проекта реализуется с поддержкой федерального Фонда развития промышленности, предоставившего предприятию льготный заем в размере 730 млн рублей по программе «Комплектующие изделия». Интеграция нового оборудования позволит увеличить объемы выпуска в 1,5 раза.
Общий объем инвестиций в модернизацию HPL-производства составил 1,5 млрд руб., по прогнозам, его результатом станет кратный рост рынка в перспективе 3–5 лет. Основной потенциал роста заложен в усилении присутствия в социально значимых сферах: в детских и образовательных центрах, на медицинских и транспортных объектах, развитии рекреационных комплексов.
Модернизация Завода слоистых пластиков — создание базы новой экосистемы. Она объединила предприятия, входящие в длинную производственную цепочку.
Предприятие эксплуатирует две площадки: в Ленинградской области и в Санкт-Петербурге. Производство последней запущено на территории АО «ЗСП» в текущем году. Новая линия, для приобретения которой было вложено 361 млн руб., позволит оптимизировать внутреннюю и внешнюю логистику кластера и стоимость продукта для конечного покупателя.
Особое значение для реализации потенциала кластера имеет конечное звено, отвечающее за обработку и изготовление изделий из HPL. «К сожалению, сейчас на рынке обработчиков композита высокого давления присутствуют в основном мелкие компании, которые не умеют создавать готовое предложение для сложных объектов. Им мешают быстро меняющиеся требования и условия на рынке стройматериалов. Отсутствие экспертизы в работе с материалом HPL загнало рынок в ситуацию, когда цены на конечные изделия высокие, а сроки на реализацию проектов долгие, — объясняет ключевые проблемы, ограничивающие применение материала в социальных проектах, Илья Кострыкин, генеральный директор Design Invest. — Присутствие в цепочке крупного обработчика с профессиональной командой конструкторов позволяет не просто сокращать сроки выполнения заказов, но и использовать наработанный багаж реализованных проектов для серьезных заказчиков, таких как, например, “РЖД”».
Илья Кострыкин обращает внимание на ценность этого опыта с точки зрения практики прохождения строгих инспекций, допускающих материал к применению на таком ответственном направлении, как транспорт. Для получения разрешений продукты компании Slopast выдержали множество испытаний, получили сертификаты и подтвердили тем самым как долговечность, так и пожарную и экологическую безопасность. Наличие экспертизы, которая для социальных объектов может быть даже избыточной, позволяет ускорить процесс интеграции HPL в проектную документацию.
Масштабность всего проекта определяется высокой планкой, которую поставили перед собой участники кластера.
«Ответственность, возлагаемая госфинансированием, обязывает ставить перед собой высокие цели. Социальные объекты — это лицо российских городов, а государство — титульный инвестор. А значит, обеспечение нацпроектов должно стать эталонным не только в части экономичности, но и с точки зрения дизайна, — считает Екатерина Алексеева, руководитель отдела дизайна компании Schattdecor, стратегического партнера кластера, компании — мирового разработчика в сфере декоров покрытия. — Исследования рынка показывают кардинальное изменение дизайн-вектора в нашей стране. Вместо стремления повторить европейские подходы появился четкий спрос на аутентичные мотивы в декоре, яркие цветовые решения, самобытные акценты. Все эти тренды мы реализуем в дизайнах HPL, которые в том числе используются при отделке больниц и школ. Мы нацелены на то, чтобы наши материалы превратили социальные объекты в трендсеттеры стиля новой российской урбанистики».
